Material, Geometrie, Zykluszeit, Markierungsqualität, Automatisierung, Integration, Rückverfolgbarkeit … Es gibt zahlreiche Variablen, die bei der Festlegung einer industriellen Lasermarkierungslösung eine Rolle spielen.
Deshalb sollte für Sergio Sánchez, Produktmanager bei COUTH LASER und Leiter der Entwicklungsabteilung, der Ausgangspunkt nicht die Auswahl einer Maschine sein, sondern das Verständnis dafür, was jede Anwendung tatsächlich benötigt.
Seine berufliche Laufbahn ist eng mit dem industriellen Umfeld, der Prozessoptimierung und der Entwicklung produktionsorientierter Lösungen verbunden. Derzeit besteht seine Aufgabe bei COUTH darin, drei grundlegende Elemente miteinander zu verbinden: die Kundenanforderung, die geeignete Lasertechnologie und die Fähigkeit, beides in eine zuverlässige und integrierbare Lösung umzusetzen.
Wir sprachen mit Sergio über die aktuellen Möglichkeiten von COUTH LASER und darüber, wie sich die Lasermarkierung hin zu zunehmend automatisierten, vernetzten und datengestützten Prozessen entwickelt.
„Es gibt keinen Laser, der für alles geeignet ist“
Dies ist einer der Kerngedanken, die Sergio hervorhebt, wenn er über die industrielle Lasermarkierung spricht.
Die Lasertypen Faser, MOPA oder CO₂ bieten unterschiedliche Möglichkeiten, doch die Auswahl einer Technologie sollte nicht isoliert erfolgen.
„Es gibt eine konkrete Anwendung, ein konkretes Material und ein konkretes Markierungsziel. Unsere Aufgabe ist es, die passende Kombination zu definieren.“
Um diese Kombination zu ermitteln, müssen die tatsächlichen Betriebsbedingungen des Systems untersucht werden: vom Material und der Geometrie bis hin zur Produktionsgeschwindigkeit, dem erwarteten Ergebnis oder der Notwendigkeit der Integration in andere Prozesse.
Das Material ist das erste Kriterium, aber nicht das einzige
Die Wechselwirkung zwischen dem Strahl und dem Material bestimmt maßgeblich, welche Technologie eingesetzt werden kann.
Innerhalb der COUTH LASER-Produktpalette ermöglicht der Faserlaser die Bearbeitung von Metallen und bestimmten technischen Kunststoffen und bietet Möglichkeiten zur Integration in industrielle Prozesse.
Die MOPA-Technologie ermöglicht eine bessere Kontrolle über den Impuls und erweitert die Möglichkeiten, wenn Anforderungen hinsichtlich Kontrast, Oberflächenbeschaffenheit oder der Steuerung der Wirkung auf das Material bestehen.
Der CO₂-Laser wiederum ermöglicht Anwendungen bei anderen Materialien, darunter verschiedene organische Werkstoffe.
Die Kenntnis des Materials allein reicht jedoch nicht aus, um die Lösung zu definieren.
Wie Sergio betont, müssen das Werkstück, das Material, der Produktionszyklus und die Qualitätsanforderungen gemeinsam berücksichtigt werden.
Von der Lasertechnologie zur praktischen Anwendung
Ist die Technologie einmal ausgewählt, stellt sich eine zweite Frage: Wie muss sie konfiguriert werden, damit sie in den Prozess des Kunden integriert werden kann?
Nicht alle Werkstücke gelangen unter denselben Bedingungen zu einer Markierungsstation.
Ein großformatiges oder schwer zu bewegendes Werkstück erfordert möglicherweise eine tragbare Lösung. Bei einer automatisierten Anwendung muss die Anlage unter Umständen direkt in die Fertigungslinie integriert werden. Und eine Oberfläche mit unterschiedlichen Höhen oder komplexen Geometrien erfordert möglicherweise 3D-Markiersysteme oder mehrachsige Konfigurationen.
Deshalb betont Sergio, dass die Arbeit von COUTH LASER nicht mit der Auswahl der Laserquelle endet.
Das Sortiment umfasst mobile Lösungen, Markierstationen, in die Produktionslinie integrierbare Konfigurationen, bildverarbeitungsgestützte Systeme, 3D-Markierung und mehrachsige Lösungen, um das System an unterschiedliche Produktionsbedingungen anzupassen.
Das Ziel ist es, dass sich die Technologie an den Prozess anpasst und nicht umgekehrt.
Was geschieht, wenn eine Standardlösung nicht ausreicht?
In der industriellen Fertigung können die Anwendungsbedingungen zusätzliche Entwicklungen erfordern.
Die Anpassung von Werkzeugen, die Integration in eine bestehende Fertigungslinie, komplexe Geometrien, unterschiedliche Materialien oder spezifische Anforderungen an die Rückverfolgbarkeit sind einige der Szenarien, die Sergio im Rahmen von Projekten identifiziert, bei denen über eine Standardkonfiguration hinausgegangen werden muss.
Hier kommt der engen Zusammenarbeit zwischen Kunde und Entwicklungsabteilung besondere Bedeutung zu.
Bereits bei der ersten Bestandsaufnahme werden die Projektanforderungen analysiert, um die erforderliche Technologie, Konfiguration und die notwendigen Integrationselemente zu ermitteln.
Für Sergio ist diese Fähigkeit zur Begleitung Teil der Lösung selbst: „Der Kunde kauft nicht nur eine Laserquelle.“
Hinter dem Gerät steht ein Prozess, der Konstruktion, Konfiguration, Integration, Dokumentation, Fertigung, Inbetriebnahme, technischen Support und Produktweiterentwicklung umfasst.
Die Lasermarkierung entwickelt sich hin zur Datenkontrolle
Doch auch die Anforderungen der Industrie verändern sich.
Für Sergio ist die Zukunft der Lasermarkierung eindeutig mit einer stärkeren Automatisierung, Vernetzung und Informationskontrolle verbunden.
Traditionell konnte eine Anwendung einfach aus der Notwendigkeit heraus konzipiert werden, eine Kennzeichnung auf einem Bauteil anzubringen. Heutzutage wird es immer üblicher, dass diese Kennzeichnung Teil eines umfassenderen Rückverfolgungssystems sein muss.
Eine Seriennummer oder ein Code kann zum Bindeglied zwischen dem physischen Bauteil und den damit verbundenen Informationen zu Produktion, Qualität, Logistik, Wartung oder Lebenszyklus werden.
Die Frage lautet daher nicht mehr nur: „Wie markiere ich dieses Bauteil?“, sondern umfasst nun auch eine weitere: „Wie stelle ich sicher, dass dieses Bauteil identifiziert, validiert und in meinen Prozess integriert wird?“
Diese Veränderung erweitert auch die Rolle der Markierungssysteme.
Kennzeichnung und Rückverfolgbarkeit: zwei Konzepte, die immer enger miteinander verbunden sind
Die industrielle Rückverfolgbarkeit erfordert, dass die Kennzeichnung zuverlässig mit den jeweiligen Informationen zu jeder Komponente verknüpft werden kann.
Dies gewinnt in Branchen mit hohen Kontrollanforderungen besondere Bedeutung, wie beispielsweise in der Automobilindustrie, der Elektrofahrzeugbranche, der Luft- und Raumfahrt, der Medizintechnik oder der Hightech-Industrie – Bereiche, die laut Sergio besonders stark von der Weiterentwicklung der Rückverfolgbarkeit geprägt sind.
In diesen Umgebungen wird die Kennzeichnung nicht mehr als isolierter Vorgang verstanden, sondern wird Teil des Informationsflusses in der Produktion.
Die Technologie muss daher in der Lage sein, sich in dieses Ökosystem zu integrieren.
Und genau darin sieht Sergio eine der größten Herausforderungen für die kommenden Jahre: zu erreichen, dass der Laser kein technisches Hindernis innerhalb des Prozesses darstellt, sondern ein Werkzeug ist, das es ermöglicht, mit mehr Kontrolle, Qualität und Effizienz zu produzieren.
Vom technologischen Wissen zum Anwendungswissen
COUTH arbeitet seit Jahrzehnten mit verschiedenen Technologien der industriellen Markierung: Laser, Mikropunktierung und Ritzmarkierung.
Diese Erfahrung ermöglicht es, jeden Bedarf zu analysieren, ohne von einer vorgegebenen Technologie auszugehen.
Für Sergio ist diese Sichtweise von grundlegender Bedeutung: Es geht nicht darum, alle Anwendungen an den Laser anzupassen, sondern zu ermitteln, welche Lösung den Anforderungen des jeweiligen Projekts am besten entspricht.
Wenn die Antwort „COUTH LASER“ lautet, besteht der nächste Schritt darin, zu definieren, welche Technologie, Konfiguration und Integration die Anwendung tatsächlich benötigt.
Denn hinter einer scheinbar einfachen Markierung kann ein komplexer Prozess aus Produktion, Automatisierung und Datenmanagement stehen.
Und dieses Verständnis des Prozesses ist der erste Schritt zur Entwicklung einer Lösung, die unter realen industriellen Bedingungen funktioniert.
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Material, Geometrie, Produktionszyklus, Automatisierung und Rückverfolgbarkeit können die Lösung beeinflussen. Teilen Sie uns Ihre Anwendung mit, und unser technisches Team wird gemeinsam mit Ihnen prüfen, welche Lösung für Sie am effizientesten ist.